車部品用アルミ鋳造、歩留まり90％実現−リョービが新工法

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  ＧＤスクイズ鋳造で手がけたエンジンブラケット

【福山】リョービは自動車部品などに活用するアルミニウムダイカストの生産性を向上する新手法「ＧＤスクイズ鋳造」を開発した。一般的な手法の重力鋳造法によるアルミ材料の歩留まりは約５０％だが、新手法は複数ある既存手法の良い部分を組み合わせることで約９０％に高めた。新手法を用いたダイカスト部品は既に大手自動車メーカーのエンジン周りで採用された。今後は足回り部品などにも提案し、自動車の軽量化に貢献する。

リョービのダイカスト事業の２０１７年３月期売上高は１８５６億円で、全社売上高の約７７％を占めている。今回開発した新工法は、次の成長をにらんだ種まきと位置付けている。

ＧＤスクイズ鋳造は重力で金型にアルミを流し込む。金型へのアルミ充填後、漏れないようにフタで遮断し、ピストンで加圧する。高圧をかけて、アルミ内部が空洞となる「鋳巣（ちゅうす）」を抑制する。ダイカスト製品と金型の引っ付きを防ぐ離型剤を塗って、アルミの冷却効果を高め、完成までの時間短縮に結びつける。

新手法は既存の重力鋳造とスクイズ鋳造の長所を組み合わせた。重力鋳造は金型にアルミを流して徐々に固める。金型に焼き付け防止の「塗型（とがた）」と呼ぶ断熱層を施すため、仕上がりに時間がかかった。

一方、スクイズ鋳造は下から上に高圧をかけて金型内にアルミを押し込む。生産時間は短いが、縦型で機構が大きく、鋳造機の設備費がかさむ課題があった。