中小企業優秀新技術・新製品賞 開発の舞台裏（４）優秀賞−ＭＳＴコーポレーション

【ワークホルダシステム　スマートグリップ】

つかみ代縮小 加工性能最大化

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  ワークホルダーと開発関係者（左から荒田幸一リーダー、吉田圭志取締役技術部長、中西通人技術部Ｃ＆Ｒセンター長）

工具ホルダーメーカーのＭＳＴコーポレーションが、５軸マシニングセンター（ＭＣ）の加工性能を最大化しようと開発したのが工作機器「ワークホルダシステム　スマートグリップ」。同社は２０１０年に、ワーク（加工対象物）との干渉を抑え加工自由度を高めるためにスリム化した５軸機用工具ホルダーを開発。しかし「工具側だけでは不十分」（中西通人技術部Ｃ＆Ｒセンター長）と、１４年にワークホルダー側の開発にも着手し全体最適化に乗り出した。

ワンチャッキングで多方向から加工する５軸機は、複雑形状部品や、少量多品種で高価な部品の製作で使われることが多い。しかし異形の複数ワークを自動交換するシステムがないことや、ワークを長時間固定し続ける治具で挟むつかみ代（しろ）は大きく、加工できない領域が小さくないという課題があった。

「固定力と剛性を維持しながらつかみ代を小さく、さらに自動交換に対応しながらも普及しやすい安価な製品」（同）とした。複数要素を成り立たせるシステム開発のカギとなったのは、主軸と工具ホルダーの脱着部の国際標準規格「ＨＳＫ」を、自動交換対応の油圧クランプ式ヘッドとワークホルダーの脱着に転用すること。ホルダーはつかみ代を小さくするためワークの底面の一部をダブテール（アリ溝）加工して強固につないでいる。

ＨＳＫやダブテールはいずれも２面拘束で信頼性の高い要素技術。開発は、それらの既存技術を掛け合わせることを前提として進めた。「独自方式にこだわって良い製品ができても普及しにくく、顧客の役に立てない」（同）と、信頼性と汎用性の高さを重要視。しかも同社にはＨＳＫ工具ホルダーの製造インフラと技術を活用して安価に提供できるアドバンテージがあった。

５軸機の加工性能をいかに引き出すかを重視して開発を進めた。しかし、多品種を連続自動加工できるシステムは「予期せず、働き方改革や時短といった世間の流れにも合致」（同）。追い風も受けている。

（東大阪支局長・坂田弓子）