金属パイプ極小R曲げ加工 湯原製作所、ベンダー・治具内製化で実現

• 

  手前から、曲げ部中心Ｒが直径の１・８倍、同０・８倍、同０・７倍のサンプル

湯原製作所（栃木県さくら市、湯原正籍社長）は、金属パイプの塑性加工や切削加工、接合加工技術を用いて、ユニットの継ぎ手など主に自動車部品を製造している。パイプの曲げ部中心Ｒ（半径）をパイプ直径の０・７倍で対応可能とする「極小Ｒ曲げ加工」は３０年以上前に国内でいち早く量産化を実現した“得意技”だ。現在は電気自動車（ＥＶ）シフトの影響を見据え、新しい事業の柱として航空宇宙分野の開拓にも注力している。

作動油の流動性確保にはパイプの曲げにＲをつける必要がある。一方、ユニット間の限られたスペースにパイプを通すには曲げＲサイズの極小化が求められる。一般的な曲げ部中心Ｒサイズは直径の１・５倍だが、同社は独自のベンダー（曲げ加工機）を開発し極小Ｒ曲げを実現した。

同社の対応力を支えるのが、湯原社長が「会社の心臓」と評する「生産技術課」だ。治具の設計、製作などを担当し、部品ごとの治具を全て内製化している。

治具の製作は以前は２人体制だったが、湯原社長の入社後およそ３０年間で１０人に増員した。「会社の肝は『手の内化』する」（湯原社長）のが狙いだ。担当者の育成には新人の場合で最短でも５―６年程度かかるものの、治具を内製化することで突発的な依頼に対して社内で迅速に判断、対応が可能だ。各担当者がノウハウを身に付けることで、顧客への提案営業力も担保できる。

しわや割れ、破損といった不具合は「一度も発生したことがない」（同）と品質には自信がある。現在は切削加工も含め、量産品とサービス部品で計３０００―４０００点の自動車部品を手がける。

「ＥＶシフトが本格的に進めば、高い割合で今の仕事がなくなる」（同）とみて、航空宇宙分野への進出も目指している。自動車向けで身に付けた技術を新領域で生かす考えだ。他方で自動車向けも「ＥＶシフトで熱マネジメントに使う配管の加工需要があるはず」（同）と事業機会の発見に余念がない。