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人を機械の番人にしない“自働化”と、必要なものを必要なときに必要なだけ作る“ジャスト・イン・タイム”を2本の柱に、人中心の未来を描く。 ... 【電動化・エネに力 ホンダ・八...

群馬県、産ロボ導入セミ開く TDKラムダが事例紹介 (2019/9/25 中小企業・地域経済2)

電源事業を手がけるTDKラムダ(東京都中央区)が生産現場でのロボット導入事例と“自働化”の成果を紹介。... セミナーで講演したTDKラムダの新野忠史生産統括部長(写真)...

生産現場で継続的に進めているのが人とロボットが協働する「自働化」だ。生産統括部は19年度方針の一つに「自働化・ロボット化・IoT(モノのインターネット)化による『ロケーションフリー』生...

TDKラムダ、生産管理システム共通化 年度内に日本導入 (2019/6/12 電機・電子部品・情報・通信1)

どの生産拠点でも同じ品質の製品が作れるロケーションフリー体制の構築に向けて推進中の製造ラインの“自働化”を後押しする。 ... 受注・在庫情報などの基幹系情報システムは既に各国共通化...

TDK、ロボ共創の「自働化」推進 高品質を長岡から世界へ (2019/1/8 電機・電子部品・情報・通信2)

DFMとDFAに既存技術を加えることで、自働化ノウハウの相乗効果を見込んでいる。 ... 新野生産統括部長は「アジア4拠点での自働化投資を前年度比3・2倍にする。... 【改善が信頼...

TDK、標準タイプ電源量産 生産性向上に30億円投資 (2018/12/28 電機・電子部品・情報・通信)

人とロボットが共創する生産現場の“自働化”の推進に向けた設備投資などを進める。... TDKは品質・納期、人件費の観点から自働化・ロボット化に向けた設備投資を加速する。... また、各拠点で推進してい...

新ライン導入で品質向上や省人化を図った「自働化を進める」(桂山社長)としている。 新ラインはバルブボディーの冷却、バリ取り、貫通部位の確認、QRコードの読み込みなどを...

食品工場最前線・おいしさ+αの挑戦(1)キユーピー神戸工場 (2017/10/3 建設・エネルギー・生活2)

おいしさの追求に加え、生産ラインの自動化や知能化、安心・安全対応など、挑戦する食品メーカーの現場を追う。 ... 一方で生産効率化に伴う“活人化”も実施。... 今後も“自働化”と“...

自動化が進んでいるイメージも強い同社工場だが、「ロボットは教えた以上のことをできない」と断言。... 「徹底的に手作業にこだわり、匠の技能を一つずつ数値化して『自働化』する」。

ジャスト・イン・タイム(JIT)と“自働化”を徹底するKPSで日々の活動を改善しムダを継続的に排除する。... コミュニケーション促進で問題解決を習慣化し自律的な改善ができる組織とする...

まず実機を使い糸が切れたら機械がすぐ止まる、トヨタ生産方式の「自働化」の原点となった仕組みなどを説明。その後2、3人のグループごとに、機構を簡略化しサイズを3分の1に縮小したモデルの分解・組み付けを行...

生産効率を高めるため、「ジャスト・イン・タイム」や製品に異常があれば機械を止めて後工程に品質が悪い製品を流さないようにする「自働化」などの生産方式を考えていった。

「自働化」は人手作業を機械に置き換えた「自動化」と区別される。... 特集では、現場改善指導で著名なPEC協会が「自働化」に導くための視点を提示し、自働化を実現するまでの考え方をステップに分けて解説し...

【ロボット大賞(経済産業大臣賞)】「産業ロボット部門」モジュール型高速多機能装着機NXTIII(富士機械製造) 【最優秀中小・ベンチャー企業賞(...

●自働化● 安心して働くためには安全が第一だ。... 自働化は「異常があれば、機械が止まる、ラインを止める」という考え方で、ニンベンの付いた自働化だ。 ... 自働...

これは、「徹底したムダの排除」を根本として、「ジャスト・イン・タイム」と「自働化」の2本の柱で原価低減の目的を支えるという図である。 この「ジャスト・イン・タイム」と「自働化」という...

私は「TPSの“自働化”には、異常があったら、ラインまたは機械を止める意味がある。ニンベン(人偏)の“自働化”だ。... その様な考え方がなければ、掲示のためだけの「見れる化(...

名古屋港の飛島埠頭(ふとう)は「アジア唯一の自働化ターミナル」として、貨物の積み降ろしに無人搬送車(AGV)を活用している。AGVを開発した豊田自動織機の三藤裕己港湾事...

ラインを設計するにあたっては、65%を誇る製造設備の内製化比率も強みとなっている。 ... 「全工程インライン化」、トヨタ生産方式の考え方である「自“働”化ライン」へと発展さ...

参加者は、初回の12月にトヨタ生産方式の「ジャストインタイム」や「自働化」の基本原則について学び、今回は生産現場のムダを省き、製造原価を低減する具体的な手法を学んだ。

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